L'acier allié moulé doit être utilisé lorsque la résistance de la pièce moulée est relativement élevée et que l'utilisation de la fonte ne peut pas répondre aux exigences.Cependant, la fluidité de l'acier fondu de l'acier moulé n'est pas aussi bonne que celle de la fonte, de sorte que l'épaisseur de la structure de coulée ne doit pas être trop petite et la forme ne doit pas être trop compliquée.Lorsque la teneur en silicium est contrôlée à la limite supérieure, la fluidité de l'acier fondu peut être améliorée.
Moulage en coquille de sable recouvert de résineest un processus dans lequel le sable mélangé à une résine thermodurcissable est mis en contact avec une plaque de modèle métallique chauffée, de sorte qu'une coque de moule mince et solide se forme autour du modèle.Ensuite, la coque est retirée du modèle et la chape et la traînée sont retirées ensemble et conservées dans un flacon avec le matériau de sauvegarde nécessaire et le métal en fusion est versé dans le moule.
Généralement, du sable sec et fin totalement exempt d'argile est utilisé pour la préparation du sable de carapace.La granulométrie à choisir dépend de l'état de surface souhaité sur learmatures métalliques.Une granulométrie trop fine nécessite une grande quantité de résine, ce qui rend le moule coûteux.
Les résines synthétiques utilisées en coquille sont essentiellement des résines thermodurcissables, qui durcissent de manière irréversible par la chaleur.Les résines les plus utilisées sont les résines phénol formaldéhyde.Combinés au sable, ils ont une très grande solidité et résistance à la chaleur.Les résines phénoliques utilisées dans le moulage en coque sont généralement du type à deux étapes, c'est-à-dire que la résine contient un excès de phénol et agit comme un matériau thermoplastique.Lors de l'enrobage par le sable, la résine est associée à un catalyseur tel que l'hexa méthylène tétramine dans une proportion d'environ 14 à 16 % afin de développer les caractéristiques thermodurcissables.La température de durcissement pour ceux-ci serait d'environ 150 C et le temps nécessaire serait de 50 à 60 s.
Avantages du moulage en coquille de sable recouvert de résine :
1. Les moulages en coquille de sable recouvert de résine sont généralement plus précis sur le plan dimensionnel que les moulages en sable.Il est possible d'obtenir une tolérance de +0,25 mm pour les pièces moulées en acier et de +0.35 mm pour les pièces moulées en fonte grise dans des conditions normales de travail.Dans le cas de moules carapaces à tolérances serrées, on peut l'obtenir dans la gamme de +0,03 à +0,13 mm pour des applications spécifiques.
2. Une surface plus lisse peut être obtenue dans les moulages en coquille.Ceci est principalement réalisé par le grain plus fin utilisé.La gamme typique de rugosité est de l'ordre de 3 à 6 microns.
3. Les angles de dépouille, qui sont inférieurs à ceux des moulages au sable, sont nécessaires dans les moules carapaces.La réduction des angles de dépouille peut être de 50 à 75 %, ce qui permet d'économiser considérablement les coûts de matière et les coûts d'usinage ultérieurs.
4. Parfois, des noyaux spéciaux peuvent être éliminés dans le moulage en coquille.Étant donné que le sable a une résistance élevée, le moule pourrait être conçu de telle manière que des cavités internes puissent être formées directement avec le besoin de noyaux de coque.
5. En outre, des sections très minces (jusqu'à 0,25 mm) du type de culasses refroidies par air peuvent être facilement réalisées par moulage en coquille en raison de la résistance plus élevée du sable utilisé pour le moulage.
6. La perméabilité de la coque est élevée et donc aucune inclusion de gaz ne se produit.
7. Une très petite quantité de sable doit être utilisée.
8. La mécanisation est facilement possible en raison du traitement simple impliqué dans le moulage en coquille.
Matières premières pour le processus de moulage au sable enduit de résine :
• Fonte : fonte grise, fonte ductile.
• Acier au carbone coulé et acier allié : acier à faible teneur en carbone, acier à moyenne teneur en carbone et acier à haute teneur en carbone de AISI 1020 à AISI 1060 ;20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc sur demande.
• Acier inoxydable moulé : AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L et autres nuances d'acier inoxydable.
• Alliages d'aluminium moulés.
• Laiton cuivre.
• Autres matériaux et normes sur demande
▶ Capacités de moulage au sable enduit de résine :
• Taille maximale : 1 000 mm × 800 mm × 500 mm
• Plage de poids : 0,5 kg à 100 kg
• Capacité annuelle : 2 000 tonnes
• Tolérances : Sur demande.
▶ InspectionMoulages au sable recouverts de résine:
• Analyse quantitative spectrographique et manuelle
• Analyse métallographique
• Inspection de dureté Brinell, Rockwell et Vickers
• Analyse des propriétés mécaniques
• Essais d'impact à température basse et normale
• Contrôle de propreté
• Inspection UT, MT et RT
▶ Procédures de moulage au sable enduit de résine :
✔ Faire des motifs métalliques.Le sable de résine pré-enduit doit être chauffé dans les modèles, de sorte que les modèles métalliques sont l'outillage nécessaire pour fabriquer des moulages en coquille.
✔ Fabrication de moules en sable pré-enduits.Après avoir installé les modèles métalliques sur la machine de moulage, le sable de résine pré-enduit sera projeté dans les modèles, et après chauffage, le revêtement de résine sera fondu, puis les moules en sable deviennent une coque et des noyaux de sable solide.
✔ Faire fondre le métal coulé.À l'aide de fours à induction, les matériaux seraient fondus en liquide, puis les compositions chimiques du fer liquide devraient être analysées pour correspondre aux nombres et pourcentages requis.
✔ Verser du métal.Lorsque le fer fondu répond aux exigences, il sera versé dans les moules à coquille.Sur la base de différents caractères de la conception du moulage, les moules en coquille seront enterrés dans du sable vert ou empilés par couches.
✔ Grenaillage, meulage et nettoyage.Après le refroidissement et la solidification des pièces moulées, les colonnes montantes, les portes ou le fer supplémentaire doivent être coupés et retirés.Ensuite, les pièces moulées en fonte seront nettoyées par des équipements de sablage ou des grenailleuses.Après le meulage de la tête d'obturation et des lignes de séparation, les pièces coulées finies arrivaient, attendant les autres processus si nécessaire.
▶ Processus post-coulée
• Ébavurage et nettoyage
• Grenaillage / Sablage
• Traitement thermique : normalisation, trempe, revenu, carburation, nitruration
• Traitement de surface : passivation, andonisation, galvanoplastie, zingage à chaud, zingage, nickelage, polissage, électropolissage, peinture, GeoMet, Zintec.
• Usinage CNC : Tournage, Fraisage, Tournage, Perçage, Honage, Meulage.
▶ Pourquoi vous choisissezFonderie du CMRpour les composants de fonderie en coquille ?
✔ Précision et donc une utilisation élevée des matériaux.Vous obtiendrez des produits nets ou presque nets après le moulage en coquille, selon les exigences des utilisateurs finaux, il n'y aura pas ou très peu de processus d'usinage requis.
✔ Meilleure performance de surface.Grâce aux matériaux de nouvelle technologie pour le moulage, les pièces moulées issues du moulage en coquille ont une surface beaucoup plus fine et plus précise.
✔ Un bon choix équilibré par rapport au moulage au sable et à l'investissement.Le moulage en coquille a de meilleures performances et une meilleure surface que le moulage au sable, tout en ayant des coûts beaucoup plus bas que le moulage de précision.
