Pièces moulées en sable revêtues de résine de fonte ductile pour wagon de marchandises avec services d'usinage CNC.
Moulage en coquille de sable recouvert de résineest un processus dans lequel le sable mélangé à une résine thermodurcissable est mis en contact avec une plaque de modèle métallique chauffée, de sorte qu'une coque de moule mince et solide se forme autour du modèle.Ensuite, la coque est retirée du modèle et la chape et la traînée sont retirées ensemble et conservées dans un flacon avec le matériau de sauvegarde nécessaire et le métal en fusion est versé dans le moule.
Les fontes sont les alliages ferreux dont la teneur en carbone est supérieure à 2 %.Bien que les fontes puissent avoir un pourcentage de carbone compris entre 2 et 6,67, la limite pratique se situe normalement entre 2 et 4 %.Ceux-ci sont importants principalement en raison de leurs excellentes qualités de coulée.Les fontes grises et les fontes ductiles (aussi appelées fonte nodulaire ou fonte à graphite sphéroïdal).
Lorsque le graphite est présent sous forme de particules petites, rondes et bien réparties, son effet d'affaiblissement est faible et ces fontes auraient une ductilité plus élevée.Ce type de fonte est appelé fonte ductile ou nodulaire ou graphite sphéroïdal ou simplement fonte GS.Cette forme de graphite peut être obtenue en ajoutant du magnésium élémentaire ou du cérium ou une combinaison des deux éléments à de la fonte fondue.Du magnésium est ajouté en quantités de 0,07 à 0,10 % suivi de l'ajout de ferro-silicium pour favoriser la graphitisation.Lors de la solidification, le magnésium aide à la distribution du graphite dans tout le métal.
La fonte ductile a un meilleur rapport résistance/poids, une meilleure usinabilité et une valeur d'impact plus élevée.De plus, lecomposants en fonte ductilesont produits par un processus de coulée dans lequel un meilleur contrôle de la forme des composants peut être obtenu par rapport au forgeage.Ainsi, de nombreux composants tels que les vilebrequins et les bielles fabriqués généralement par estampage sont de plus en plus remplacés par des pièces moulées en fonte ductile.
Avantages du moulage en coquille de sable recouvert de résine :
1. Les moulages en coquille de sable recouvert de résine sont généralement plus précis sur le plan dimensionnel que les moulages en sable.Il est possible d'obtenir une tolérance de +0,25 mm pour les pièces moulées en acier et de +0.35 mm pour les pièces moulées en fonte grise dans des conditions normales de travail.Dans le cas de moules carapaces à tolérances serrées, on peut l'obtenir dans la gamme de +0,03 à +0,13 mm pour des applications spécifiques.
2. Une surface plus lisse peut être obtenue dans les moulages en coquille.Ceci est principalement réalisé par le grain plus fin utilisé.La gamme typique de rugosité est de l'ordre de 3 à 6 microns.
3. Les angles de dépouille, qui sont inférieurs à ceux des moulages au sable, sont nécessaires dans les moules carapaces.La réduction des angles de dépouille peut être de 50 à 75 %, ce qui permet d'économiser considérablement les coûts de matière et les coûts d'usinage ultérieurs.
4. Parfois, des noyaux spéciaux peuvent être éliminés dans le moulage en coquille.Étant donné que le sable a une résistance élevée, le moule pourrait être conçu de telle manière que des cavités internes puissent être formées directement avec le besoin de noyaux de coque.
5. En outre, des sections très minces (jusqu'à 0,25 mm) du type de culasses refroidies par air peuvent être facilement réalisées par moulage en coquille en raison de la résistance plus élevée du sable utilisé pour le moulage.
6. La perméabilité de la coque est élevée et donc aucune inclusion de gaz ne se produit.
7. Une très petite quantité de sable doit être utilisée.
8. La mécanisation est facilement possible en raison du traitement simple impliqué dans le moulage en coquille.
Matières premières pour le processus de moulage au sable enduit de résine :
• Fonte : fonte grise, fonte ductile.
• Acier au carbone coulé et acier allié : acier à faible teneur en carbone, acier à moyenne teneur en carbone et acier à haute teneur en carbone de AISI 1020 à AISI 1060 ;20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc sur demande.
• Acier inoxydable moulé : AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L et autres nuances d'acier inoxydable.
• Alliages d'aluminium moulés.
• Laiton cuivre.
• Autres matériaux et normes sur demande
▶ Capacités de moulage au sable enduit de résine :
• Taille maximale : 1 000 mm × 800 mm × 500 mm
• Plage de poids : 0,5 kg à 100 kg
• Capacité annuelle : 2 000 tonnes
• Tolérances : Sur demande.
▶ InspectionMoulages au sable recouverts de résine:
• Analyse quantitative spectrographique et manuelle
• Analyse métallographique
• Inspection de dureté Brinell, Rockwell et Vickers
• Analyse des propriétés mécaniques
• Essais d'impact à température basse et normale
• Contrôle de propreté
• Inspection UT, MT et RT
▶ Procédures de moulage au sable enduit de résine :
✔ Faire des motifs métalliques.Le sable de résine pré-enduit doit être chauffé dans les modèles, de sorte que les modèles métalliques sont l'outillage nécessaire pour fabriquer des moulages en coquille.
✔ Fabrication de moules en sable pré-enduits.Après avoir installé les modèles métalliques sur la machine de moulage, le sable de résine pré-enduit sera projeté dans les modèles, et après chauffage, le revêtement de résine sera fondu, puis les moules en sable deviennent une coque et des noyaux de sable solide.
✔ Faire fondre le métal coulé.À l'aide de fours à induction, les matériaux seraient fondus en liquide, puis les compositions chimiques du fer liquide devraient être analysées pour correspondre aux nombres et pourcentages requis.
✔ Verser du métal.Lorsque le fer fondu répond aux exigences, il sera versé dans les moules à coquille.Sur la base de différents caractères de la conception du moulage, les moules en coquille seront enterrés dans du sable vert ou empilés par couches.
✔ Grenaillage, meulage et nettoyage.Après le refroidissement et la solidification des pièces moulées, les colonnes montantes, les portes ou le fer supplémentaire doivent être coupés et retirés.Ensuite, les pièces moulées en fonte seront nettoyées par des équipements de sablage ou des grenailleuses.Après le meulage de la tête d'obturation et des lignes de séparation, les pièces coulées finies arrivaient, attendant les autres processus si nécessaire.
▶ Processus post-coulée
• Ébavurage et nettoyage
• Grenaillage / Sablage
• Traitement thermique : normalisation, trempe, revenu, carburation, nitruration
• Traitement de surface : passivation, andonisation, galvanoplastie, zingage à chaud, zingage, nickelage, polissage, électropolissage, peinture, GeoMet, Zintec.
• Usinage CNC : Tournage, Fraisage, Tournage, Perçage, Honage, Meulage.
▶ Pourquoi vous choisissezFonderie du CMRpour les composants de fonderie en coquille ?
✔ Précision et donc une utilisation élevée des matériaux.Vous obtiendrez des produits nets ou presque nets après le moulage en coquille, selon les exigences des utilisateurs finaux, il n'y aura pas ou très peu de processus d'usinage requis.
✔ Meilleure performance de surface.Grâce aux matériaux de nouvelle technologie pour le moulage, les pièces moulées issues du moulage en coquille ont une surface beaucoup plus fine et plus précise.
✔ Un bon choix équilibré par rapport au moulage au sable et à l'investissement.Le moulage en coquille a de meilleures performances et une meilleure surface que le moulage au sable, tout en ayant des coûts beaucoup plus bas que le moulage de précision.
