L'acier allié moulé doit être utilisé lorsque la résistance de la pièce moulée est relativement élevée et que l'utilisation de la fonte ne peut pas répondre aux exigences. Cependant, la fluidité de l'acier fondu de l'acier moulé n'est pas aussi bonne que celle de la fonte, de sorte que l'épaisseur de la structure de coulée ne doit pas être trop petite et la forme ne doit pas être trop compliquée. Lorsque la teneur en silicium est contrôlée à la limite supérieure, la fluidité de l'acier fondu peut être améliorée.
Moulage en moule de coquille de sable enduit de résineest un processus dans lequel le sable mélangé à une résine thermodurcissable peut entrer en contact avec une plaque à motif métallique chauffée, de sorte qu'une coque de moule fine et solide se forme autour du motif. Ensuite, la coque est retirée du modèle et la chape et la traînée sont retirées ensemble et conservées dans un flacon avec le matériau de secours nécessaire et le métal en fusion est versé dans le moule.
Généralement, pour préparer le sable de moulage en coquille, on utilise du sable sec et fin, totalement exempt d'argile. La granulométrie à choisir dépend de l'état de surface souhaité sur lesupports en métal. Une granulométrie trop fine nécessite une grande quantité de résine, ce qui rend le moule coûteux.
Les résines synthétiques utilisées dans le moulage en coque sont essentiellement des résines thermodurcissables, qui durcissent de manière irréversible par la chaleur. Les résines les plus utilisées sont les résines phénol-formaldéhyde. Associés au sable, ils présentent une très grande solidité et résistance à la chaleur. Les résines phénoliques utilisées dans le moulage en coque sont généralement du type à deux étapes, c'est-à-dire que la résine contient un excès de phénol et agit comme un matériau thermoplastique. Lors de l'enrobage avec le sable, la résine est combinée à un catalyseur tel que l'hexaméthylène tétramine dans une proportion d'environ 14 à 16 % de manière à développer les caractéristiques thermodurcissables. La température de durcissement de ceux-ci serait d'environ 150 °C et le temps nécessaire serait de 50 à 60 s.
Avantages du moulage en coquille de sable enduit de résine :
1. Les moulages en coquille de sable recouverts de résine sont généralement plus précis dimensionnellement que les moulages en sable. Il est possible d'obtenir une tolérance de +0,25 mm pour les pièces moulées en acier et de +0. 35 mm pour les pièces moulées en fonte grise dans des conditions normales de travail. Dans le cas de moules carapaces à tolérances serrées, on peut l'obtenir dans la plage de +0,03 à +0,13 mm pour des applications spécifiques.
2. Une surface plus lisse peut être obtenue dans les pièces moulées en coquille. Ceci est principalement obtenu grâce aux grains plus fins utilisés. La plage typique de rugosité est de l'ordre de 3 à 6 microns.
3. Des angles de dépouille, inférieurs à ceux des pièces moulées en sable, sont requis dans les moules en coquille. La réduction des angles de dépouille peut aller de 50 à 75%, ce qui permet d'économiser considérablement les coûts de matériaux et les coûts d'usinage ultérieurs.
4. Parfois, des noyaux spéciaux peuvent être éliminés lors du moulage en coque. Étant donné que le sable a une résistance élevée, le moule pourrait être conçu de telle manière que les cavités internes puissent être formées directement en nécessitant des noyaux de coque.
5. De plus, des sections très fines (jusqu'à 0,25 mm) du type de culasses refroidies par air peuvent être facilement réalisées par moulage en coque en raison de la résistance plus élevée du sable utilisé pour le moulage.
6. La perméabilité de la coque est élevée et aucune inclusion de gaz ne se produit donc.
7. Une très petite quantité de sable doit être utilisée.
8. La mécanisation est facilement possible en raison de la simplicité du traitement impliqué dans le moulage en coque.
Matières premières pour le processus de moulage au sable enduit de résine :
• Fonte : Fonte grise, fonte ductile.
• Acier au carbone moulé et acier allié : acier à faible teneur en carbone, acier à teneur moyenne en carbone et acier à haute teneur en carbone de AISI 1020 à AISI 1060 ; 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc sur demande.
• Fonte d'acier inoxydable : AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L et autres nuances d'acier inoxydable.
• Alliages d'aluminium moulé.
• Laiton et cuivre.
• Autres matériaux et normes sur demande
▶ Capacités de moulage au sable enduit de résine :
• Taille maximale : 1 000 mm × 800 mm × 500 mm
• Plage de poids : 0,5 kg - 100 kg
• Capacité annuelle : 2 000 tonnes
• Tolérances : Sur demande.
▶ InspectionMoulages en sable enduits de résine:
• Analyse spectrographique et quantitative manuelle
• Analyse métallographique
• Inspection de dureté Brinell, Rockwell et Vickers
• Analyse des propriétés mécaniques
• Tests d'impact à basse et température normale
• Contrôle de propreté
• Contrôle UT, MT et RT
▶ Procédures de moulage au sable enduit de résine :
✔ Création de motifs métalliques. Le sable de résine pré-enduit doit être chauffé dans les modèles, les modèles métalliques sont donc l'outillage nécessaire pour réaliser des moulages en coquille.
✔ Fabrication de moules à sable pré-revêtus. Après avoir installé les modèles métalliques sur la machine de moulage, le sable de résine pré-enduit sera projeté dans les modèles, et après chauffage, le revêtement de résine sera fondu, puis les moules de sable deviendront une coque et des noyaux de sable solides.
✔ Faire fondre le métal coulé. À l’aide de fours à induction, les matériaux seraient fondus en liquide, puis les compositions chimiques du fer liquide devraient être analysées pour correspondre aux nombres et pourcentages requis.
✔ Verser du métal. Lorsque le fer fondu répond aux exigences, il sera alors versé dans les moules en coquille. En fonction des différents caractères de la conception du moulage, les moules en coquille seront enterrés dans du sable vert ou empilés par couches.
✔ Grenaillage, meulage et nettoyage. Après refroidissement et solidification des pièces moulées, les contremarches, les portes ou le fer supplémentaire doivent être coupés et retirés. Ensuite, les pièces moulées en fer seront nettoyées par un équipement de sablage ou des grenailleuses. Après avoir meulé la tête d'injection et les lignes de séparation, les pièces coulées finies arrivaient, en attendant les processus ultérieurs si nécessaire.
▶ Processus post-coulée
• Ébavurage et nettoyage
• Grenaillage / Sablage
• Traitement thermique : Normalisation, Trempe, Revenu, Carburation, Nitruration
• Traitement de surface : passivation, andonisation, galvanoplastie, zingage à chaud, zingage, nickelage, polissage, électropolissage, peinture, GeoMet, Zintec.
• Usinage CNC : Tournage, Fraisage, Tournage, Perçage, Honage, Rectification.
▶ Pourquoi vous choisissezFonderie CMRpour les composants de moulage en coquille ?
✔ Précision et donc utilisation élevée des matériaux. Vous obtiendrez des produits de forme nette ou presque nette après le moulage par moulage en coque. En fonction des exigences des utilisateurs finaux, aucun processus d'usinage ne sera nécessaire ou très peu.
✔ Meilleures performances de surface. Grâce aux matériaux de moulage de nouvelle technologie, les pièces moulées issues du moulage en coque ont une surface beaucoup plus fine et d'une plus grande précision.
✔ Un bon choix équilibré par rapport au moulage en sable et à l'investissement. Les pièces moulées en coque ont de meilleures performances et une meilleure surface que le moulage en sable, tout en ayant des coûts bien inférieurs à ceux du moulage de précision.
