Le moulage en sable auto-durcissant ou le moulage en sable sans cuisson appartient à un type de moulage en sable recouvert de résine ouprocessus de moulage en coquille. Il utilise les liants chimiques pour se mélanger au sable et leur permettre de durcir par eux-mêmes. Comme aucun processus de préchauffage n’est nécessaire, ce processus est également appelé processus de moulage par moulage au sable sans cuisson.
Le nom sans cuisson provient de l'autodurcissement huile-oxygène inventé par les Suisses au début des années 1950, c'est-à-dire que des huiles sèches telles que l'huile de lin et l'huile d'abrasin sont ajoutées à des déshydratants métalliques (tels que le naphténate de cobalt et le naphténate d'aluminium) et à un oxydant. (comme le permanganate de potassium ou le perborate de sodium, etc.). Grâce à ce processus, le noyau de sable peut être durci à la résistance requise pour le démoulage après avoir été stocké pendant plusieurs heures à température ambiante. On l'appelait durcissement à température ambiante (Air Set), auto-durcissement (Self Set), durcissement à froid (Cold Set), etc. Mais il n'a pas atteint le véritable durcissement automatique, c'est-à-dire sans cuisson (No Bake), car le moule fini (noyau) doit être séché pendant plusieurs heures avant de couler pour obtenir un durcissement complet.
« Sable auto-durcissant » est un terme apparu après que l'industrie de la fonderie ait adopté les liants chimiques, et sa signification est la suivante :
1. Dans le processus de mélange du sable, en plus de l'ajout d'un liant, un agent solidifiant (durcissant) qui peut durcir le liant est également ajouté.
2. Après le moulage et la fabrication du noyau avec ce type de sable, aucun traitement (tel que le séchage ou le soufflage de gaz de durcissement) n'est utilisé pour durcir le moule ou le noyau, et le moule ou le noyau peut durcir tout seul.
De la fin des années 1950 au début des années 1960, la véritable méthode d'autodurcissement sans four a été progressivement développée, à savoir la méthode d'autodurcissement de la résine furane durcie à l'acide (catalysée) ou de la résine phénolique, et la méthode d'autodurcissement à l'huile et à l'uréthane a été développée en 1965. La méthode d'auto-durcissement au phénoluréthane a été introduite en 1970, et la méthode d'auto-durcissement aux esters phénoliques est apparue dans 1984. Par conséquent, le concept de « sable auto-durcissant » s'applique à tous les sables de moulage chimiquement durcis, y compris le sable bitumineux auto-durcissant, le sable de verre soluble, le sable de ciment, le sable lié au phosphate d'aluminium et le sable de résine.
En tant que sable liant pour boîte froide auto-durcissant, le sable de résine furannique est le sable liant synthétique le plus ancien et actuellement le plus largement utilisé dans le monde.fonderie chinoise. La quantité de résine ajoutée au sable de moulage est généralement de 0,7 % à 1,0 %, et la quantité de résine ajoutée au sable de noyau est généralement de 0,9 % à 1,1 %. La teneur en aldéhyde libre dans la résine furannique est inférieure à 0,3 % et certaines usines sont tombées en dessous de 0,1 %. Dans les fonderies en Chine, le sable auto-durcissant de résine furannique a atteint le niveau international quel que soit le processus de production et la qualité de surface des pièces moulées.
Après avoir mélangé uniformément le sable d'origine (ou le sable récupéré), la résine liquide et le catalyseur liquide, et les avoir remplis dans la boîte à noyau (ou le bac à sable), puis le serrer pour durcir dans un moule ou un moule dans la boîte à noyau (ou le bac à sable). ) à température ambiante, le moule de coulée ou le noyau de coulée ont été formés, ce qui est appelé modélisation en boîte à noyau froid auto-durcissant (noyau) ou méthode d'auto-durcissement (noyau). La méthode d'auto-durcissement peut être divisée en méthode d'auto-durcissement de la résine furane catalysée par un acide et du sable de résine phénolique, méthode d'auto-durcissement du sable de résine d'uréthane et méthode d'auto-durcissement du monoester phénolique.
Les caractéristiques de base du processus de moulage par moulage auto-durcissant sont :
1) Améliorer la précision dimensionnelle demoulageset la rugosité de la surface.
2) Le durcissement du sable du moule (noyau) ne nécessite pas de séchage, ce qui peut économiser de l'énergie, et des boîtes et gabarits bon marché en bois ou en plastique peuvent également être utilisés.
3) Le sable de moulage auto-durcissant est facile à compacter et à effondrer, facile à nettoyer les pièces moulées, et le vieux sable peut être recyclé et réutilisé, ce qui réduit considérablement l'intensité du travail de fabrication du noyau, de modélisation, de chute de sable, de nettoyage et d'autres liens, et il est facile de réaliser une mécanisation ou une automatisation.
4) La fraction massique de résine dans le sable n’est que de 0,8 % à 2,0 % et le coût global des matières premières est faible.
Étant donné que le processus de coulée auto-durcissant présente bon nombre des avantages uniques mentionnés ci-dessus, le moulage en sable auto-durcissant est non seulement utilisé pour la fabrication de noyaux, mais également pour le moulage par coulée. Il est particulièrement adapté à la production de pièces uniques et de petits lots et peut produire de la fonte, de l'acier moulé etpièces moulées en alliages non ferreux. Certaines fonderies chinoises ont complètement remplacé les moules en sable sec d'argile, les moules en sable de ciment et ont partiellement remplacé les moules en sable de verre soluble.
Heure de publication : 21 janvier 2021