Le moulage en sable auto-durcissant ou le moulage en sable sans cuisson appartient à un type de moulage au sable enduit de résine ouprocessus de moulage en coquille.Il utilise les matériaux liants chimiques pour se mélanger au sable et leur permettre d'être durs par eux-mêmes.Parce qu'aucun processus de préchauffage n'est nécessaire, ce processus est également appelé processus de moulage par moulage au sable sans cuisson.
Le nom sans cuisson provient de l'autodurcissant huile-oxygène inventé par les Suisses au début des années 1950, c'est-à-dire que des huiles sèches telles que l'huile de lin et l'huile de tung sont ajoutées à des déshydratants métalliques (tels que le naphténate de cobalt et le naphténate d'aluminium) et oxydant (comme le permanganate de potassium ou le perborate de sodium, etc.).Grâce à ce procédé, le noyau de sable peut être durci à la résistance requise pour le démoulage après avoir été stocké pendant plusieurs heures à température ambiante.Cela s'appelait durcissement à température ambiante (Air Set), autodurcissement (Self Set), durcissement à froid (Cold Set) et ainsi de suite.Mais il n'a pas atteint le véritable auto-durcissement, c'est-à-dire pas de cuisson (No Bake), car le moule fini (noyau) doit être séché pendant plusieurs heures avant de couler pour obtenir un durcissement complet.
"Sable auto-durcissant" est un terme qui est apparu après que l'industrie de la fonderie a adopté des liants chimiques, et sa signification est :
1. Dans le processus de mélange de sable, en plus d'ajouter un liant, un agent de solidification (durcissant) qui peut durcir le liant est également ajouté.
2. Après le moulage et la fabrication du noyau avec ce type de sable, aucun traitement (tel que le séchage ou le soufflage de gaz de durcissement) n'est utilisé pour durcir le moule ou le noyau, et le moule ou le noyau peut durcir par lui-même.
De la fin des années 1950 au début des années 1960, la véritable méthode d'autodurcissement sans four s'est progressivement développée, à savoir la méthode d'autodurcissement à base de résine furannique (catalysée) ou de résine phénolique, et la méthode d'uréthane à l'huile autodurcissante a été développée en 1965. La méthode d'autodurcissement au phénoluréthane a été introduite en 1970 et la méthode d'autodurcissement à l'ester phénolique est apparue en 1984. Par conséquent, le concept de "sable auto-durcissant" s'applique à tous les sables de moulage durcis chimiquement, y compris l'huile auto-durcissante. sable, sable de verre soluble, sable de ciment, sable lié au phosphate d'aluminium et sable de résine.
En tant que sable de liaison à boîte froide autodurcissant, le sable de résine de furane est le sable de liaison synthétique le plus ancien et actuellement le plus largement utilisé dansfonderie chinoise.La quantité de résine ajoutée dans le sable de moulage est généralement de 0,7 % à 1,0 %, et la quantité de résine ajoutée dans le sable de noyau est généralement de 0,9 % à 1,1 %.La teneur en aldéhyde libre dans la résine de furane est inférieure à 0,3 % et certaines usines sont tombées en dessous de 0,1 %.Dans les fonderies en Chine, le sable auto-durcissant de résine de furane a atteint le niveau international indépendamment du processus de production et de la qualité de surface des pièces moulées.
Après avoir mélangé uniformément le sable d'origine (ou le sable récupéré), la résine liquide et le catalyseur liquide, et les avoir remplis dans la boîte à noyau (ou bac à sable), puis serrer pour durcir dans un moule ou un moule dans la boîte à noyau (ou bac à sable ) à température ambiante, le moule de coulée ou le noyau de coulée ont été formés, ce qui est appelé modélisation de boîte à noyau froid auto-durcissante (noyau) ou méthode d'auto-durcissement (noyau).La méthode d'auto-durcissement peut être divisée en méthode d'auto-durcissement à base de résine furannique catalysée par un acide et de sable de résine phénolique, méthode d'auto-durcissement au sable de résine d'uréthane et méthode d'auto-durcissement au monoester phénolique.
Les caractéristiques de base du processus de moulage par moulage auto-durcissant sont :
1) Améliorer la précision dimensionnelle depièces mouléeset la rugosité de surface.
2) Le durcissement du sable du moule (noyau) ne nécessite pas de séchage, ce qui peut économiser de l'énergie, et des boîtes et gabarits en bois ou en plastique peu coûteux peuvent également être utilisés.
3) Le sable de moulage auto-durcissant est facile à compacter et à effondrer, il est facile de nettoyer les moulages et le vieux sable peut être recyclé et réutilisé, ce qui réduit considérablement l'intensité de travail de la fabrication de noyaux, de la modélisation, de la chute de sable, du nettoyage et d'autres liens, et il est facile de réaliser la mécanisation ou l'automatisation.
4) La fraction massique de résine dans le sable n'est que de 0,8 % à 2,0 % et le coût global des matières premières est faible.
Étant donné que le processus de moulage auto-durcissant présente de nombreux avantages uniques mentionnés ci-dessus, le moulage en moule de sable auto-durcissant n'est pas seulement utilisé pour la fabrication de noyaux, mais également pour le moulage par moulage.Il est particulièrement adapté à la production d'une seule pièce et de petits lots, et peut produire de la fonte, de l'acier moulé etmoulages en alliage non ferreux.Certaines fonderies chinoises ont complètement remplacé les moules en sable sec d'argile, les moules en sable de ciment et partiellement remplacé les moules en sable de verre soluble.
Heure de publication : 21 janvier 2021