La coulée sous vide a de nombreux autres noms tels que la coulée scellée sous vide, la coulée en sable à pression négative,Coulée en Vet le moulage en V, simplement à cause de la pression négative utilisée pour fabriquer le moule de coulée. Il est d'une grande importance d'étudier les processus de coulée pour les parois minces de haute précision.fpièces de fonderie en métal erronéesparce que les processus contribuent à réduire la consommation d’énergie, à économiser les matières premières et à réduire le poids de la machine. Pour atteindre ces objectifs, de nombreuses méthodes de coulée ont été développées. Le processus de moulage sous vide, en abrégé le processus V, est largement utilisé pour fabriquer des pièces moulées en fer et en acier avec une paroi relativement fine, une haute précision et une surface lisse. Cependant, le procédé de coulée sous vide ne peut pas être utilisé pour couler pièces moulées en métalavec une très faible épaisseur de paroi, car le métal liquide remplissant une cavité de moule dépend uniquement de la pression statique dans le procédé en V. De plus, le processus ne peut pas produire de pièces moulées nécessitant une très grande précision dimensionnelle en raison de la résistance à la compression limitée du moule.
Afin d'améliorer la capacité de remplissage du métal liquide fondu et d'augmenter la résistance à la compression du moule, nous avons développé une nouvelle méthode de coulée appelée coulée dans un moule scellé sous vide sous pression. Bien que ce processus de coulée soit basé sur le processus en V, il est différent car au cours du processus, le métal liquide se remplit et se solidifie dans un moule scellé sous vide sous haute pression. En utilisant ce procédé, des pièces moulées métalliques avec des parois minces, une surface lisse et des dimensions précises ont été produites avec succès.
Le moule a utilisé ce nouveauprocédé de coulée sous videest similaire à celui utilisé pour le processus V commun. Une fois le moule réalisé, il est placé dans un récipient. En éliminant l'air par le tuyau d'évacuation, le niveau de vide dans le moule peut être maintenu à une valeur fixe. Le métal liquide est versé dans la poche à l’intérieur du récipient. Ensuite, le vase est scellé ; et la pression de l'air dans le récipient est augmentée jusqu'à la valeur désignée en pompant de l'air à travers le canal. Après cela, le métal liquide est versé dans la cavité du moule en tournant le culbuteur. Pendant le processus de remplissage et de solidification, l’air à l’intérieur du moule est continuellement aspiré à travers les tuyaux et le moule est maintenu sous vide. Ensuite, le métal liquide se remplit et se solidifie sous haute pression.
D'une manière générale, le moule peut être formé et empêché de s'effondrer lorsque la différence de pression est supérieure à 50 kPa. La fonction du tamis d'aération reliant la cavité du moule à l'ancien est de favoriser l'écoulement du métal liquide dans la cavité du moule en tirant le gaz ou l'air de la cavité du moule à travers le sable sec dans le moule. Lorsqu'il existe un tel écran d'aération, la différence de pression diminue lors du coulage ; mais elle est toujours supérieure à 150 kPa, bien supérieure à 50 kPa. Par conséquent, l'écran d'aération ne détruit pas la fonction du film plastique sur le moule à copeaux.
Par conséquent, le processus PV peut être utilisé pour produire des pièces moulées en fonte à paroi mince etpièces moulées en acier mouléavec une grande précision. Dans la production pratique de pièces moulées, certaines approches courantes sont appliquées pour améliorer la capacité de remplissage du métal liquide, notamment en augmentant la pression statique du métal liquide, en augmentant la température du moule et en augmentant la pression de remplissage. La diminution de la pression dans la cavité du moule est également un moyen efficace d'augmenter la capacité de remplissage.
La résistance à la compression du moule dans ce nouveau procédé de coulée sous vide résulte de la différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur du moule. Plus la différence de pression est grande, plus la friction entre les grains de sable est importante et plus le mouvement des grains de sable les uns contre les autres est difficile, ce qui conduit à une résistance à la compression du moule plus élevée. Une résistance élevée à la compression est bénéfique pour produire des pièces moulées avec une précision dimensionnelle élevée et moins ou pas de défauts de coulée.
Bien que des approches telles que l'augmentation de la teneur en liant, la cuisson du moule vert et l'utilisation de sable lié à la résine puissent toutes améliorer la résistance à la compression du moule, elles augmenteront également considérablement le coût de production. Sous des températures élevées, le film plastique à la surface de la cavité du moule se ramollit et fond, puis le film s'évapore et se diffuse dans le sable du moule sous l'effet de la différence de pression, et dans le processus, le moule perd progressivement sa capacité d'étanchéité à l'air. Un tel processus est appelé processus de combustion-perte du film plastique. De nombreux facteurs affectent la vitesse de combustion-perte du film plastique, tels que le type et l'épaisseur du film plastique, la taille de la pièce coulée, la différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur du moule, la température du métal liquide en fusion et la présence ou non d'un revêtement. couche sur le film plastique. Cependant, lorsqu'une couche de revêtement est pulvérisée sur le film, la vitesse de combustion-perte diminue considérablement et le moule possède de bonnes propriétés d'étanchéité à l'air.
Heure de publication : 24 janvier 2021