Si possible, nous vous demandons de nous fournir les informations suivantes pour proposer notre offre :
✔ Dessins 2D avec tolérances dimensionnelles et/ou modèles 3D
✔ La qualité souhaitée des métaux et alliages
✔ Propriétés mécaniques
✔ Traitement thermique (le cas échéant)
✔ Attentes en matière d'assurance qualité
✔ Exigences de finition particulières (le cas échéant)
✔ Outillage si nécessaire ou existant
✔ Date d'échéance de réponse au devis
✔ Application des moulages souhaités oupièces d'usinage
Avant de faire des recommandations pour le projet et de vous proposer une offre, RMC analyse d'abord les informations suivantes pour prendre notre décision et nos propositions en fonction des informations de la demande que vous nous avez envoyées :
• Exigences en matière d'outillage – les mieux adaptées à la portée de votre projet
• Attentes de qualité requises pour prendre en charge vos spécifications techniques
• Les exigences d'usinage sont examinées et comprises
• Les traitements thermiques sont revus
• Les exigences de finition sont revues
• Une date de livraison réaliste est déterminée
Dans un premier temps, nous suivrons vos instructions si l’alliage demandé est mentionné. Dans le cas contraire, nous travaillons avec vous pour déterminer exactement les performances de votre composant, puis vous guidons vers le meilleur alliage dont vous avez besoin. Avant de présenter nos propositions, il serait très utile que vous nous fassiez part des candidatures de votremoulages personnalisés. Chaque alliage répond à un objectif différent en fonction de problèmes aussi divers que la plage de température, la durée de fonctionnement, les exigences de poids, la flexibilité du produit final, etc.
Fonderieest l’une des méthodes les plus rapides et les plus rentables pour produire une large gamme de composants. Cependant, pour obtenir un maximum d'avantages, vous souhaiterez impliquer l'analyse des coûts dès le début de la conception et du développement du produit. Nous avons l'expertise et l'expérience nécessaires pour vous consulter pendant la phase de conception afin que nos ingénieurs puissent vous aider à résoudre les problèmes affectant l'outillage et les méthodes de production, tout en identifiant les différents compromis qui pourraient affecter les coûts globaux.
Délais avec moulage au sable, le moulage à modèle perdu et l'usinage varient en raison de la complexité des pièces et de la capacité de l'usine de moulage. Généralement, 4 à 6 semaines sont typiques pour l'outillage et les échantillons moulés et 5 à 7 semaines pour la production. Une fois le modèle créé, un composant peut être produit en sept jours. Pourprocessus de moulage de précision, une grande partie de ce temps est consacrée au revêtement et au séchage de la pâte céramique. Alors que pour le moulage au sable, le temps est principalement lié au coût de fabrication du moule. Les installations de moulage à modèle perdu du RMC disposent de capacités de séchage rapide pour les moules en céramique afin de produire des pièces en 24 à 48 heures. De plus, en utilisant du sol de silice ou du verre soluble comme matériau de liaison, conçucomposants en métal moulépeut être livré seulement quelques jours après l'acceptation des dessins CAO/PDF finaux ou des modèles 3D.
Pour calculer les pièces moulées personnalisées etpièces d'usinageest un travail complet impliquant la conception de modèles, les métaux coulés, la procédure de production, les coûts d'usinage, le traitement de surface (le cas échéant), le traitement thermique... et ainsi de suite. Le délai sera donc plus long que les produits standards. De plus, nous devons préciser chaque détail dans les dessins. Ainsi, quelques questions nous seront posées afin de bien comprendre ce dont vous avez besoin. Mais généralement, nous répondons toujours avec un devis dans les 48 heures si aucune exigence particulière n'est ajoutée. Quoi qu'il en soit, nous resterons en contact avec vous au sujet de notre processus et si de nouvelles questions techniques sont soulevées par notre service d'ingénierie.
Ces deux procédés de moulage sont différents par les matériaux de moulage utilisés pour réaliser les modèles. Le moulage de précision utilise la cire pour produire les répliques en cire (c'est pourquoi on l'appelle aussimoulage à la cire perdue) qui ont les mêmes dimensions et dimensions que les pièces moulées souhaitées. Ensuite, les répliques en cire seront recouvertes de sable et de liants (généralement du sol de silice ou du verre soluble) pour construire une coque solide pour le coulage du métal en fusion. Tandis que, lemoulage en sableadoptez généralement le sable vert ou le sable sec pour créer une cavité creuse, qui a la même taille et les mêmes dimensions que les pièces de coulée souhaitées. Pour les procédés de moulage au sable et de moulage à modèle perdu, le sable et la cire pourraient être réutilisés. Les moulages de précision ont généralement une bien meilleure précision de surface, géométrique et dimensionnelle que les moulages en sable.
Le moulage en sable et le moulage en moule en coquille utilisent le sable pour créer la cavité creuse pour le versement. La différence est que le moulage au sable utilise du sable vert ou du sable sec (le moulage en mousse perdue et le moulage sous vide utilisent le sable sec pour fabriquer le moule), tandis que lemoulage en coquilleutilise le sable enduit de résine pour fabriquer les systèmes de moulage. Le sable enduit n'a pas pu être réutilisé. Cependant, lepièces moulées en coquilleont une bien meilleure qualité que celle demoulages en sable.
En tant que procédé de moulage au sable sec, coulée de mousse perdueet la coulée sous vide ont de nombreux points communs lors de la fabrication des systèmes de moulage. La différence est que les modèles de mousse sont utilisés et assemblés pour réaliser la structure complexe des systèmes de moulage. Les modèles de mousse pourraient être fabriqués séparément par des pièces simples, puis assemblés dans les structures souhaitées et complexes. Lecoulée sous videutilise la pression négative et le film scellé pour créer un système de moulage solide. Ces deux procédés de coulée sont largement utilisés, notamment pour les pièces moulées de grande taille et à parois épaisses.
De manière générale, un dépôt est nécessaire avant de développer les modèles et les outillages car nous devons acheter les matériaux. Mais cela dépend de ce dont nous avons discuté. Nous sommes ouverts à discuter avec vous des conditions définitives.
Oui, nous pouvons développer les modèles et les outillages selon vos dessins et conceptions. Nous pouvons également fournir nos propositions d'ingénierie pour réduire les coûts et les rendre réalisables pour réduire les éventuels défauts de coulée. Si vous avez des modèles ou des outils actuels, nous pourrions voir s'ils peuvent être utilisés dans notre usine.
Oui, le certificat 3.1 pourra vous être fourni si vous en faites la demande. En fait, que nos clients le demandent ou non, nous fournissons toujours les rapports sur les matériaux comprenant la composition chimique, les propriétés mécaniques et autres performances.
Oui, les rapports de traitement thermique pourraient vous être fournis avec la courbe de température. Notre traitement thermique pourrait être couvert comme le recuit, le revenu + trempe, la mise en solution, la carburation, la nitruration... etc.
Grâce à nos capacités internes et à nos partenaires externalisés, nous pouvons procéder à un traitement de surface diversifié. Les traitements disponibles incluent : polissage, zingage, chrome, géomet, anodisation, peinture... etc.