Produit de moulage en coquille en fonte malléable personnalisé

Les pièces moulées en fonte malléable sont généralement coulées parmoulage au sable vertou sable enrobé de résinemoulage en coquilleprocessus à la fonderie de moulage RMC.

Les fontes sont les alliages ferreux dont la teneur en carbone est supérieure à 2 %.Bien que les fontes puissent avoir un pourcentage de carbone compris entre 2 et 6,67, la limite pratique se situe normalement entre 2 et 4 %.Ceux-ci sont importants principalement en raison de leurs excellentes qualités de coulée.Les fontes grises, les fontes ductiles (aussi appelées fonte nodulaire ou fonte à graphite sphéroïdal) et les fontes malléables sont les trois principales fontes en fonderie.

La fonte malléable possède du carbone libre qui est présent sous forme de nodules dans la matrice de cémentite et de ferrite.Ceci est réalisé en refroidissant d'abord la coulée afin que toute la fonte blanche soit formée, suivi d'un processus de traitement thermique contrôlé afin qu'une partie de la cémentite soit transformée en ferrite et en nodules de carbone libre.Ce matériau est plus ductile que la fonte grise.CetteLa forme ne convient que pour les composants avec de très petites épaisseurs de section car toute la fonte blanche doit constituer le point de départ de la fonte malléable.

Le moulage en coquille est un processus dans lequel le sable mélangé à une résine thermodurcissable peut entrer en contact avec une plaque de modèle métallique chauffée, de sorte qu'une coque de moule mince et solide se forme autour du modèle.Ensuite, la coque est retirée du modèle et la chape et la traînée sont retirées ensemble et conservées dans un flacon avec le matériau de sauvegarde nécessaire et le métal en fusion est versé dans le moule.

Généralement, du sable sec et fin (90 à 140 GFN) totalement débarrassé de l'argile est utilisé pour la préparation du sable de carapace.La granulométrie à choisir dépend de l'état de surface souhaité sur la pièce moulée.Une granulométrie trop fine nécessite une grande quantité de résine, ce qui rend le moule coûteux.

Avantages du moulage en coquille de sable recouvert de résine :
1. Les moulages en coquille sont généralement plus précis sur le plan dimensionnel que les moulages au sable.Il est possible d'obtenir une tolérance de +0,25 mm pour les pièces moulées en acier et de +0.35 mm pour les pièces moulées en fonte grise dans des conditions normales de travail.Dans le cas de moules carapaces à tolérances serrées, on peut l'obtenir dans la gamme de +0,03 à +0,13 mm pour des applications spécifiques.
2. Une surface plus lisse peut être obtenue dans les moulages en coquille.Ceci est principalement réalisé par le grain plus fin utilisé.La gamme typique de rugosité est de l'ordre de 3 à 6 microns.
3. Les angles de dépouille, qui sont inférieurs à ceux des moulages au sable, sont nécessaires dans les moules carapaces.La réduction des angles de dépouille peut être de 50 à 75 %, ce qui permet d'économiser considérablement les coûts de matière et les coûts d'usinage ultérieurs.
4. Parfois, des noyaux spéciaux peuvent être éliminés dans le moulage en coquille.Étant donné que le sable a une résistance élevée, le moule pourrait être conçu de telle manière que des cavités internes puissent être formées directement avec le besoin de noyaux de coque.
5. En outre, des sections très minces (jusqu'à 0,25 mm) du type de culasses refroidies par air peuvent être facilement réalisées par moulage en coque en raison de la résistance plus élevée du sable utilisé pour le moulage.
6. La perméabilité de la coque est élevée et donc aucune inclusion de gaz ne se produit.
7. Une très petite quantité de sable doit être utilisée.
8. La mécanisation est facilement possible en raison du traitement simple impliqué dans le moulage en coquille.