Pièces moulées en acier au carbone personnalisées OEM en Chine parprocédé de moulage à la cire perdue.Nous pourrions fournir 3.1 certificat de matériau du métal de coulée selon EN 10204 si vous en avez besoin.Méthodes d'inspection disponibles : essais dimensionnels par CMM, essais non destructifs, composition chimique, propriétés mécaniques, essais de dureté, équilibrage statique, équilibrage dynamique, pression d'air et pression d'eau.
Selon le niveau de teneur en carbone, l'acier au carbone pour la coulée est généralement divisé en acier à faible teneur en carbone, en acier à carbone moyen et en acier à haute teneur en carbone.Les aciers au carbone moulés de tous les pays du monde sont généralement classés en fonction de leur résistance et les nuances correspondantes sont formulées.
En ce qui concerne la composition chimique de l'acier au carbone, à l'exception du phosphore et du soufre, il n'y a pas de restrictions ou seulement des limites supérieures pour les autres éléments chimiques.Sous le principe ci-dessus, la composition chimique de l'acier au carbone coulé est déterminée par la fonderie en fonction des propriétés mécaniques requises.
Les méthodes de traitement thermique des pièces moulées en acier au carbone sont généralement le recuit, la normalisation ou la normalisation + revenu.Pour certaines pièces moulées en acier à haute teneur en carbone, la trempe et le revenu peuvent également être utilisés, c'est-à-dire la trempe + le revenu à haute température, afin d'améliorer les propriétés mécaniques complètes des pièces moulées en acier au carbone.Les petites pièces moulées en acier au carbone peuvent être directement trempées et trempées à partir de l'état brut de coulée.Pour les pièces moulées en acier au carbone à grande échelle ou de forme complexe, il convient d'effectuer un traitement de trempe et de revenu après le traitement de normalisation.
Comparaison des nuances d'acier au carbone coulé
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Non. | Chine | Japon | Etats-Unis | ISO | Allemagne | France | Russie | Suède SS | Grande-Bretagne | ||
GB | JIS | ASTM | UNS | VACARME | W-Nr. | NF | BS | ||||
1 | ZG200-400 (ZG15) | SC410 (SC42) | 415-205 (60-30) | J03000 | 200-400 | GS-38 | 1,0416 | - | 15л | 1306 | - |
2 | ZG230-450 (ZG25) | SC450 (SC46) | 450-240 965-35) | J03101 | 230-450 | GS-45 | 1,0446 | GE230 | 25л | 1305 | A1 |
3 | ZG270-500 (ZG35) | SC480 (SC49) | 485-275 (70-40) | J02501 | 270-480 | GS-52 | 1,0552 | GE280 | 35л | 1505 | A2 |
4 | ZG310-570 (ZG45) | CCS5 | (80-40) | J05002 | - | GS-60 | 1,0558 | GE320 | 45л | 1606 | - |
5 | ZG340-640 (ZG55) | - | - | J05000 | 340-550 | - | - | GE370 | - | - | A5 |
Capacités de la fonderie de moulage de précision :
• Taille maximale : 1 000 mm × 800 mm × 500 mm
• Plage de poids : 0,5 kg à 100 kg
• Capacité annuelle : 2 000 tonnes
• Matériaux de liaison pour le Shell Building : Silica Sol, Water Glass et leurs mélanges.
• Tolérances : Sur demande.
Avantages des composants de moulage de précision :
- Finition de surface excellente et lisse
- Tolérances dimensionnelles serrées.
- Formes complexes et complexes avec une flexibilité de conception
- Capacité à couler des parois minces donc un composant de coulée plus léger
- Vaste sélection de métaux coulés et d'alliages (ferreux et non ferreux)
- Le brouillon n'est pas requis dans la conception des moules.
- Réduire le besoin d'usinage secondaire.
- Faible perte de matière.
Matériaux pourMoulage de précisionProcessus à RMC Foundry | |||
Catégorie | Catégorie de la Chine | Qualité américaine | Catégorie de l'Allemagne |
Acier inoxydable ferritique | 1Cr17, 022Cr12, 10Cr17, | 430, 431, 446, CA-15, CA6N, CA6NM | 1.4000, 1.4005, 1.4008, 1.4016, GX22CrNi17, GX4CrNi13-4 |
Acier inoxydable martensitique | 1Cr13, 2Cr13, 3Cr13, 4Cr13, | 410, 420, 430, 440B, 440C | 1.4021, 1.4027, 1.4028, 1.4057, 1.4059, 1.4104, 1.4112, 1.4116, 1.4120, 1.4122, 1.4125 |
Acier inoxydable austénitique | 06Cr19Ni10, 022Cr19Ni10, 06Cr25Ni20, 022Cr17Ni12Mo2, 03Cr18Ni16Mo5 | 302, 303, 304, 304L, 316, 316L, 329, CF3, CF3M, CF8, CF8M, CN7M, CN3MN | 1.3960, 1.4301, 1.4305, 1.4306, 1.4308, 1.4313, 1.4321, 1.4401, 1.4403, 1.4404, 1.4405, 1.4406, 1.4408, 1.4409, 1.4435, 1.4436, 1.4539, 1.4550, 1.4552, 1.4586, 1.4539, 1.4550, 1.4552, 1.4586, 1.4539, 1.4550, 1 1.4582, 1.4584, |
Acier inoxydable à durcissement par précipitation | 05Cr15Ni5Cu4Nb, 05Cr17Ni4Cu4Nb | 630, 634, 17-4PH, 15-5PH, CB7Cu-1 | 1,4542 |
Acier inoxydable duplex | 022Cr22Ni5Mo3N, 022Cr25Ni6Mo2N | A 890 1C, A 890 1A, A 890 3A, A 890 4A, A 890 5A, A 995 1B, A 995 4A, A 995 5A, 2205, 2507 | 1.4460, 1.4462, 1.4468, 1.4469, 1.4517, 1.4770 |
Acier à haute teneur en manganèse | ZGMn13-1, ZGMn13-3, ZGMn13-5 | B2, B3, B4 | 1.3802, 1.3966, 1.3301, 1.3302 |
Acier à outils | Cr12 | A5, H12, S5 | 1.2344, 1.3343, 1.4528, GXCrMo17, X210Cr13, GX162CrMoV12 |
Acier résistant à la chaleur | 20Cr25Ni20, 16Cr23Ni13, 45Cr14Ni14W2Mo | 309, 310, CK20, CH20, HK30 | 1.4826, 1.4828, 1.4855, 1.4865 |
Alliage à base de nickel | HASTELLY-C, HASTELLY-X, SOUPER22H, CW-2M, CW-6M, CW-12MW, CX-2MW, HX(66Ni-17Cr), MRE-2, NA-22H, NW-22, M30C, M-35 -1, INCOLOY600, INCOLOY625 | 2.4815, 2.4879, 2.4680 | |
Aluminium Alliage | ZL101, ZL102, ZL104 | ASTM A356, ASTM A413, ASTM A360 | G-AlSi7Mg, G-Al12 |
Alliage de cuivre | H96, H85, H65, HPb63-3, HPb59-1, QSn6.5-0.1, QSn7-0.2 | C21000, C23000, C27000, C34500, C37710, C86500, C87600, C87400, C87800, C52100, C51100 | CuZn5, CuZn15, CuZn35, CuZn36Pb3, CuZn40Pb2, CuSn10P1, CuSn5ZnPb, CuSn5Zn5Pb5 |
Alliage à base de cobalt | UMC50, 670, 31e année | 2,4778 |
TOLÉRANCES DE MOULAGE INVESTMENT | |||
Pouces | Millimètres | ||
Dimension | Tolérance | Dimension | Tolérance |
Jusqu'à 0,500 | ±.004" | Jusqu'à 12,0 | ± 0,10 mm |
0.500 à 1.000" | ±.006" | 12,0 à 25,0 | ± 0,15 mm |
1.000 à 1.500" | ±.008" | 25,0 à 37,0 | ± 0,20 mm |
1.500 à 2.000" | ±.010" | 37,0 à 50,0 | ± 0,25 mm |
2.000 à 2.500" | ±.012" | 50,0 à 62,0 | ± 0,30 mm |
2.500 à 3.500" | ±.014" | 62,0 à 87,0 | ± 0,35 mm |
3.500 à 5.000" | ±.017" | 87,0 à 125,0 | ± 0,40 mm |
5.000 à 7.500" | ±.020" | 125,0 à 190,0 | ± 0,50 mm |
7.500 à 10.000" | ±.022" | 190,0 à 250,0 | ± 0,57 mm |
10.000 à 12.500" | ±.025" | 250,0 à 312,0 | ± 0,60 mm |
12.500 à 15.000 | ±.028" | 312,0 à 375,0 | ± 0,70 mm |