Produit de moulage de coque en fonte malléable personnalisé

Les pièces moulées en fonte malléable sont généralement coulées parmoulage au sable vertou sable enduit de résinemoulage en coquilleprocessus à la fonderie RMC.

Les fontes sont des alliages ferreux dont la teneur en carbone est supérieure à 2 %. Bien que les fontes puissent avoir un pourcentage de carbone compris entre 2 et 6,67, la limite pratique se situe normalement entre 2 et 4 %. Ceux-ci sont importants principalement en raison de leurs excellentes qualités de lancer. Les fontes grises, les fontes ductiles (appelées aussi fontes nodulaires ou fontes à graphite sphéroïdal) et les fontes malléables sont les trois principales fontes en fonderie.

La fonte malléable possède du carbone libre qui est présent sous forme de nodules dans la matrice de cémentite et de ferrite. Ceci est réalisé en refroidissant d'abord la pièce moulée afin que toute la fonte blanche soit formée, suivi d'un processus de traitement thermique contrôlé afin qu'une partie de la cémentite soit transformée en ferrite et en nodules de carbone libre. Ce matériau est plus ductile que la fonte grise. CeCette forme ne convient que pour les composants avec de très petites épaisseurs de section, car toute la fonte blanche doit constituer le point de départ de la fonte malléable.

Le moulage en moule en coquille est un processus dans lequel le sable mélangé à une résine thermodurcissable peut entrer en contact avec une plaque à motif métallique chauffée, de sorte qu'une coque de moule fine et solide se forme autour du motif. Ensuite, la coque est retirée du modèle et la chape et la traînée sont retirées ensemble et conservées dans un flacon avec le matériau de secours nécessaire et le métal en fusion est versé dans le moule.

Généralement, pour préparer le sable de moulage en coquille, on utilise du sable sec et fin (90 à 140 GFN), totalement exempt d'argile. La granulométrie à choisir dépend de l'état de surface souhaité sur la pièce moulée. Une granulométrie trop fine nécessite une grande quantité de résine, ce qui rend le moule coûteux.

Avantages du moulage en coquille de sable enduit de résine :
1. Les pièces moulées en coquille sont généralement plus précises dimensionnellement que les pièces moulées en sable. Il est possible d'obtenir une tolérance de +0,25 mm pour les pièces moulées en acier et de +0. 35 mm pour les pièces moulées en fonte grise dans des conditions normales de travail. Dans le cas de moules carapaces à tolérances serrées, on peut l'obtenir dans la plage de +0,03 à +0,13 mm pour des applications spécifiques.
2. Une surface plus lisse peut être obtenue dans les pièces moulées en coquille. Ceci est principalement obtenu grâce aux grains plus fins utilisés. La plage typique de rugosité est de l'ordre de 3 à 6 microns.
3. Des angles de dépouille, inférieurs à ceux des pièces moulées en sable, sont requis dans les moules en coquille. La réduction des angles de dépouille peut aller de 50 à 75%, ce qui permet d'économiser considérablement les coûts de matériaux et les coûts d'usinage ultérieurs.
4. Parfois, des noyaux spéciaux peuvent être éliminés lors du moulage en coque. Étant donné que le sable a une résistance élevée, le moule pourrait être conçu de telle manière que les cavités internes puissent être formées directement en nécessitant des noyaux de coque.
5. De plus, des sections très fines (jusqu'à 0,25 mm) du type de culasses refroidies par air peuvent être facilement réalisées par moulage en coque en raison de la résistance plus élevée du sable utilisé pour le moulage.
6. La perméabilité de la coque est élevée et aucune inclusion de gaz ne se produit donc.
7. Une très petite quantité de sable doit être utilisée.
8. La mécanisation est facilement possible en raison de la simplicité du traitement impliqué dans le moulage en coque.