Fonderie en coquilleest un processus dans lequel le sable mélangé à une résine thermodurcissable est mis en contact avec une plaque de modèle métallique chauffée, de sorte qu'une coque de moule mince et solide se forme autour du modèle.Ensuite, la coque est retirée du modèle et la chape et la traînée sont retirées ensemble et conservées dans un flacon avec le matériau de sauvegarde nécessaire et le métal en fusion est versé dans le moule.
Généralement, du sable sec et fin (90 à 140 GFN) totalement débarrassé de l'argile est utilisé pour la préparation du sable de carapace.La granulométrie à choisir dépend de l'état de surface souhaité sur la pièce moulée.Une granulométrie trop fine nécessite une grande quantité de résine, ce qui rend le moule coûteux.
Les résines synthétiques utilisées en coquille sont essentiellement des résines thermodurcissables, qui durcissent de manière irréversible par la chaleur.Les résines les plus utilisées sont les résines phénol formaldéhyde.Combinés au sable, ils ont une très grande solidité et résistance à la chaleur.Les résines phénoliques utilisées dans le moulage en coque sont généralement du type à deux étapes, c'est-à-dire que la résine contient un excès de phénol et agit comme un matériau thermoplastique.Lors de l'enrobage par le sable, la résine est associée à un catalyseur tel que l'hexa méthylène tétramine (hexa) dans une proportion d'environ 14 à 16 % afin de développer les caractéristiques thermodurcissables.La température de durcissement pour ceux-ci serait d'environ 150 C et le temps nécessaire serait de 50 à 60 secondes.
Avantages du processus de moulage en coquille
1.Moulages en coquillesont généralement plus précis dimensionnellement que les moulages au sable.Il est possible d'obtenir une tolérance de +0,25 mm pour les pièces moulées en acier et de +0.35 mm pour les pièces moulées en fonte grise etmoulages en fonte ductiledans des conditions normales de travail.Dans le cas de moules carapaces à tolérances serrées, on peut l'obtenir dans la gamme de +0,03 à +0,13 mm pour des applications spécifiques.
2. Une surface plus lisse peut être obtenue dans les moulages en coquille.Ceci est principalement réalisé par le grain plus fin utilisé.La gamme typique de rugosité est de l'ordre de 3 à 6 microns.
3. Les angles de dépouille, qui sont inférieurs aux moulages au sable, sont nécessaires dans les moules carapaces.La réduction des angles de dépouille peut être de 50 à 75 %, ce qui permet d'économiser considérablement les coûts de matière et les coûts d'usinage ultérieurs.
4. Parfois, des noyaux spéciaux peuvent être éliminés dans le moulage en coquille.Étant donné que le sable a une résistance élevée, le moule pourrait être conçu de telle manière que des cavités internes puissent être formées directement avec le besoin de noyaux de coque.
5. En outre, des sections très minces (jusqu'à 0,25 mm) du type de culasses refroidies par air peuvent être facilement réalisées par moulage en coquille en raison de la résistance plus élevée du sable utilisé pour le moulage.
6. La perméabilité de la coque est élevée et donc aucune inclusion de gaz ne se produit.
7. Une très petite quantité de sable doit être utilisée.
8. La mécanisation est facilement possible en raison du traitement simple impliqué dans le moulage en coquille.
Limites du processus de moulage en coquille
1. Les modèles sont très coûteux et ne sont donc économiques que s'ils sont utilisés dans une production à grande échelle.Dans une application typique, le moulage en coquille devient économique par rapport au moulage au sable si la production requise est supérieure à 15 000 pièces en raison du coût plus élevé du modèle.
2. La taille de la pièce moulée obtenue par moulage en coquille est limitée.En règle générale, des pièces moulées pesant jusqu'à 200 kg peuvent être fabriquées, bien qu'en plus petite quantité, des pièces moulées pesant jusqu'à 450 kg soient fabriquées.
3. Des formes très compliquées ne peuvent pas être obtenues.
4. Un équipement plus sophistiqué est nécessaire pour manipuler les moulages en coquille tels que ceux requis pour les modèles métalliques chauffés.
Heure de publication : 25 décembre 2020