Processus de moulage en coquille

Le processus de moulage en coquille est également connu sous le nom de processus de moulage en coquille.Il s'agit d'un processus de coulée de moule consommable qui utilise un sable recouvert de résine pour former le moule.Dans le procédé de moulage en coquille, le moule est fabriqué comme une coquille.Le moule mince ou creux est utilisé pour que le poids du moule soit moindre et que la manipulation du moule devienne plus facile.

Pour fabriquer le moule mince, la résine phénolique avec une petite addition de sable de silice est utilisée comme matériau de moule.La fabrication de moules en coquille nécessite l'utilisation d'un modèle métallique, d'un four, d'un mélange sable-résine, d'une benne basculante et de métal en fusion.La coulée en coquille permet l'utilisation de métaux ferreux et non ferreux, les métaux en fusion les plus couramment utilisés sont la fonte, l'acier au carbone, l'acier allié, l'acier inoxydable, les alliages d'aluminium et les alliages de cuivre.

Étapes du moulage en coquille

1. Création du motif - Un motif métallique en deux parties est créé sous la forme du motif souhaité requis.
2. Création du moule - Tout d'abord, chaque moitié de modèle est chauffée à 175-370 ° C et enduite d'un lubrifiant pour faciliter la séparation du modèle formé.Ensuite, le motif chauffé est fixé à une benne basculante.La benne basculante est inversée, ce qui permet à ce mélange sable-résine de recouvrir le motif.Le motif chauffé durcit partiellement le mélange, qui forme maintenant une coquille autour du motif.Chaque moitié de modèle et la coque environnante sont complètement durcies dans un four, puis la coque est éjectée du modèle.
3. Assemblage du moule - Les deux moitiés de coque sont jointes et solidement serrées pour former le moule de coque complet.Si des noyaux sont nécessaires, ils sont insérés avant la fermeture du moule.Le moule carapace est ensuite placé dans un flacon et soutenu par un matériau de support.
4. Versage - Le moule est solidement serré pendant que le métal fondu est versé d'une poche dans le système de porte et remplit la cavité du moule.
5. Refroidissement - Une fois le moule rempli, le métal en fusion est autorisé à refroidir et à se solidifier dans la forme de la pièce moulée souhaitée.
6. Retrait de la pièce moulée - Une fois le métal en fusion refroidi, le moule est cassé et la pièce moulée est retirée.Des processus de coupe et de nettoyage sont effectués pour éliminer tout excès de métal du système d'alimentation et pour séparer les petites particules de sable du moule.

Caractéristiques du processus de moulage en coque :

• • Dans le processus de moulage en coquille, l'épaisseur et le poids du moule sont inférieurs.
• • Le taux de production du moule carapace est très élevé.
• • En raison de la faible porosité du moule, une contremarche traversante doit être utilisée.
• • Il n'est utile que pour les travaux circulaires et symétriques.
• • Les formes très compliquées ne peuvent pas être formées en utilisant la méthode de moulage en coquille.
• • Ce processus produit une coulée plus précise dimensionnelle par rapport à d'autres processus de moulage au sable.
• • Des angles de dépouille inférieurs peuvent être utilisés.